La fabrication du parquet

Chargement du player vidéo en cours, si rien ne se passe vous devrez très probablement installer la dernière version d'Adobe Flash.

Transcript →
19 Dec 2011 - 
1 2 3 4 5  (19 votes)
 - 5060 vues

C'est dans la petite ville bourguignonne de Myennes, en lisière des plus grandes forêts de chênes d'Europe, que nous allons découvrir les secrets de la fabrication du parquet.

Une proximité avantageuse pour ce fabricant puisqu'elle lui permet de réduire ses coûts de transport et de diminuer le bilan carbone de sa production.

Parquet brut, contrecollé ou panneau de fibres, mono-lame ou multi-lames, le fabricant dispose de toutes les chaînes de productions existantes en matière de fabrication de parquet.

ARNAUD REBILLARD, responsable du site, nous propose une visite guidée.

Arnaud Rebillard : Donc ici on est à la réception des frises. On achète les frises, donc issues de la première transformation du bois, à des scieries. On approvisionne différentes sections en fonction des parquets à fabriquer.

Donc une frise c'est un parallélépipède en bois, juste brut de sciage, bois vert, donc encore humide. Il rentre dans un séchoir pendant une durée approximative d'un mois pour se retrouver aux humidités nécessaires à la réalisation du parquet.

Quel que soit le type de parquet à fabriquer, le processus commence par un rabotage des frises afin de les nettoyer et de leur donner une forme standard usinable.

Nous suivons dans un premier temps le processus de fabrication des lames de contrecollé, un type de parquet pour lequel le chêne sert de parement, c'est-à-dire d'habillage sur une couche de matériau intermédiaire.

Arnaud Rebillard : Les deux catégories de parquet contrecollé qu'on fabrique ici sont l'une avec une couche intermédiaire en résineux, l'autre avec une couche intermédiaire en fibres de bois densifiée. Cette particularité est nécessaire pour la fabrication des deux gammes de produits différentes, l'une étant destinée à devenir un parquet à assemblage rainure - languette, l'autre à un assemblage à clic.

Notre métier principal sur cet îlot est effectué par les opératrices et consiste en un tri des choix de bois où elles écartent le bois qui comporte des nœuds, qui comporte de l'aubier, pour effectuer les différents choix de bois qui correspondent aux différentes gammes de parquet.

Sur ce poste, on part des lamelles qui ont été fabriquées précédemment et elles sont assemblées pour constituer un parement. On assemble le parement multi-frise ou mono-lame sur une couche intermédiaire, et en-dessous on met un déroulé de résineux qui permet une bonne stabilité lors des variations d'humidité de l'air ambiant.

Une fois les trois couches assemblées, on les fixe avec une résine et les plaques sont mises sous presse.

Arnaud Rebillard : La presse, ce sont des vérins hydrauliques, qui viennent mettre une pression d'environ 10 kilogrammes par centimètre carré et le panneau sort environ à 60 degrés Celsius, ce qui nécessite ensuite une période de stabilisation d'environ une semaine.

En ce qui concerne la fabrication du parquet en bois massif, le traitement est plus simple : une première machine vient dresser les quatre faces, la seconde usine les rainures et languettes sur les tranches latérales de chaque lame, la troisième les met à longueur et vient usiner les languettes en bout.

Pour le massif comme pour le contrecollé, les lames subissent une phase de délignage / profilage.

Arnaud Rebillard : Les postes de travail qui sont derrière moi sont destinés à réaliser le profilage du produit en long et en bout de lame. Ils permettront un assemblage mécanique du bois du parquet sur le chantier. Dans le même temps sont réalisés les chanfreins : ce sont des rainures qui sont destinées à apporter un aspect décoratif au bois.

Nous sommes maintenant sur la ligne de finition, où cinq couches successives de produits sont appliqués sur les lames de parquets, la première étant la couche de colorant ou la couche de faux, les deux suivantes sont les couches qui apportent la dureté au produit, les deux dernières couches sont les couches de finition.

Dans les cinq cas, ce sont des produits qui ne comportent aucun solvant et ils sont polymérisés à l'aide de tunnels UV. Vous voyez qu'à l'issue du tunnel, la lame ressort totalement sèche, prête à être emballée et expédiée.

Le client peut aussi acheter un produit sans traitement. Mais parmi les 500 000 mètres carrés de parquet produits par l'entreprise en 2011, la tendance reste clairement au parquet traité en usine, puisque celui-ci procure une qualité de finition industrielle difficilement égalable.

DANIEL CARPENTIER, PDG de l'entreprise.

Daniel Carpentier : Pour moi, le point important, c'est premièrement la qualité, la certification.

Le fait d'être fabricant français, situé au cœur de la France, à proximité des fournisseurs et des clients, est donc d'assurer une qualité totale, y compris sur une réactivité très forte par rapport à des produits qui pourraient venir de l'étranger et pour lesquels, effectivement, la réactivité n'est pas aussi bonne.

Le slogan est de produire en France ce qu'on est capable de produire et ne pas importer ce qu'on est capable de fabriquer.

Merci à Arnaud Rebillard et Daniel Carpentier pour leur participation. Enquête : Anne-Claire Préfol. Réalisation, journaliste, montage et mixage : Antonin Molino. Image et son : Pierre Grillot. Producteur : Fabrice Papillon. Production exécutive : Scientifilms.

La fabrication du parquet

Intemporel et chaleureux, le parquet donne tout son cachet à une pièce. Qu'il soit en bois massif ou en bois contrecollé, il anoblit l'espace et en transfigure l'atmosphère. L'industrie du parquet évolue très rapidement sur le plan technique, et propose aujourd'hui des produits très pointus, ainsi qu'un choix de finitions de plus en plus large. Une multitude d'options parmi lesquelles chacun peut trouver le parquet adapté à ses envies !

Fiche technique

  • Reportage : décembre 2011
  • Lieu : Myennes (Nièvre)
  • Avec : Arnaud Rebillard, responsable du site de production de la Compagnie Française du Parquet, et Daniel Carpentier, Président Directeur Général